在山西壽陽某鋼材企業數字化生產車間里，智能機器自動抓取鋼筋并完成彎曲操作；數控加工設備全自動運行，實現了“圖紙錄入、自動產出”的全流程智慧化管控。

與傳統加工相比，該基地的機械自動化率達到95%，人員投入減少60%，生產效率提升3倍，鋼材報損率降低65%，年加工鋼材10萬噸、產值2億元。

該企業生產效率的提升源自企業的數字化智能化轉型。近年來，大數據、云計算、人工智能等數字技術熱度持續走高，數字經濟與實體經濟深度融合，數字化轉型成了產業升級的重要任務。

科技創新和產業創新協同發力，為制造業發展注入了新動能。國家統計局數據顯示，10月份，規模以上高技術制造業、數字產品制造業增加值同比分別增長7.2%、6.7%，分別高于全部規模以上工業2.3個、1.8個百分點。

“隨著數字技術不斷創新升級，數據成為企業重要的生產要素之一。”北京交通大學中國高端制造業研究中心執行主任、教授朱明皓表示，數據具有“乘數效應”，賦能人員、材料、裝備、工藝等要素，有助于縮短企業研發周期，增強市場反應敏捷度，幫助企業提高效益。

隨著數實融合不斷深入，數字化智能化成為企業的新競爭優勢。在制造業企業的積極探索下，不少企業已在數字化轉型中跑出“加速度”，不僅實現了產品質量提升，還實現了向智能化躍遷。

在福建龍巖某電子制造企業的生產車間內，智能化生產線高效運轉，工人們正在調試新購置的自動化設備。“曾經，一個工序需要一名員工；如今，4臺設備只需要一名人員看管，而且一臺設備可以解決三道工序，相當于一人可完成十二人的工作量。”相關負責人介紹，設備經過調試后，可根據產品參數自動生產，既能節省人工成本，又可以提高生產效率，企業今年產值有望提高20%。

在江西撫州某材料企業的廠房內，機械臂靈活抓取零部件，自動化包膠設備快速運轉，智能焊錫設備精準焊接，各生產線的運行情況、生產數據等實時顯示在電子屏幕上。該企業通過構建“5G定制網+邊緣計算+多協議采集網關”的三層架構，實現了全廠區400余臺設備運行參數、能耗數據、工藝指標的實時采集與云端匯聚。該系統上線后，單條產線人員配置優化60%，設備綜合效率提升35%。

在“雙碳”目標的引領下，數字化智能化與綠色化齊頭并進。數字技術不僅增強了企業的創新能力，為企業提質增效提供“破題良方”，也為行業可持續發展注入了強勁動能。

在山東某水泥企業的中控室內，大屏幕上，水泥生產一線畫面實時更新，各類設備運行數據清晰明了，操作人員只需通過“水泥工業大腦2.0”，便可對整條生產線實現精準監控與高效操作。相關負責人表示，智能調度、產能調控、碳足跡追蹤等功能全面落地，提高了生產效率和質量穩定性，產線能耗顯著下降，推動水泥生產向綠色化、智能化、精細化邁進。

在廣西貴港某材料有限公司的生產車間內，機械臂靈活揮動，紅外探頭自動感應物料整齊度，將生產數據實時上傳至數字化運營平臺，實現了全自動生產。相關負責人表示，引入智能化管理系統后，產品A級品率提升至98.7%，蒸汽單耗降低2.6%，每年節約蒸汽成本約65萬元；同時，生產工藝得以優化，該企業某款材料加工過程二氧化碳排放量降低58.9%，加工每噸可減碳2.485噸。

隨著制造業與數字技術的深度融合，越來越多數字化智能化場景在工廠車間落地，促進制造業向高端化、智能化、綠色化邁進，推動行業綠色低碳高質量發展。

“企業達到綠色制造標準，需要實現能耗‘可視化’，生產過程‘智能化’。”清華大學經濟管理學院教授孫亞程表示，數字技術讓制造過程中的能量與資源使用情況變成“數據倉”，有利于企業精準識別能效瓶頸并及時進行優化；將能耗數據接入工業互聯網平臺，可實現生產與能源系統協同管控，推動制造業智能化、綠色化發展。